回轉(zhuǎn)窯氧化鋅生產(chǎn)線的工作原理

一、首先將礦粉與煤、水按一定比例配制后送往制球機(jī)，制成球輸送到窯尾，通過回轉(zhuǎn)窯的不斷轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)入窯尾的配料不停地進(jìn)入烘干和預(yù)熱段（12m左右，650-700度）然后進(jìn)入中溫段（18m左右，700-850度）最后進(jìn)入高溫段（18m左右，850-1100度，907度是Zn的沸點(diǎn)）。窯子不停轉(zhuǎn)動(dòng)，在高溫段翻動(dòng)料面上產(chǎn)生很大很濃的黃色火焰，即鋅蒸汽和各種金屬蒸汽，隨著窯內(nèi)的強(qiáng)大的引風(fēng)和鼓風(fēng) ）逆向進(jìn)入中溫段、預(yù)熱段、烘干段，同時(shí)與窯內(nèi)的剩余氧氣進(jìn)行反應(yīng)產(chǎn)生ZnO粉塵，但由于風(fēng)量和風(fēng)速（3-4m/s）較快，一下到達(dá)氧化沉降室.

二、氧化沉降室的工作原理（余熱鍋爐）將回轉(zhuǎn)窯送進(jìn)來的流速為3-4m/s 的高溫并含有各種部份氧化物及粉塵的氣體進(jìn)行分離，散熱和繼續(xù)氧化。（1）分離作用將比重比較大點(diǎn)物質(zhì)（主要是指各種氧化不了的雜質(zhì)沉降除掉，屬第一次分離）（2）將高溫段的氣體通過水冷壁管吸收部分熱量，收集產(chǎn)生蒸汽利用，降溫在250-300度左右。（3）將沒有完全氧化物質(zhì)繼續(xù)在此段氧化，完全產(chǎn)生各種氧化物質(zhì)（粉塵比重比較輕點(diǎn)），此粉塵和部分比較輕的粉末，經(jīng)過風(fēng)量的氣流，進(jìn)入冷表系統(tǒng)，總之沉降室的溫度高底可以通過配比，壓縮用汽量和調(diào)整引風(fēng)機(jī)的風(fēng)量等方法來解決。

三．冷表系統(tǒng)的工作原理

1、將高溫氣體（300-400度）通過11組人字管散熱降溫達(dá)到出口時(shí)，氣溫不能超過160度，如果達(dá)不到將人字管槽水位加深，增加熱量的吸收，如遇冬季寒冷氣候，各個(gè)設(shè)備散熱都比較大，到時(shí)看輸入收塵器的氣溫達(dá)不到130度時(shí)，則將人字管槽內(nèi)水降低或少走人字管通道，后有三組可作調(diào)整氣溫。

2、將進(jìn)入的高溫氣體帶來的氧化物和部分粉塵，此粉塵的比重比氧化物的比重要大些，所以通過11組人字管逐步按比重的大小分級沉降在11個(gè)斗內(nèi)，起到了第二次分離作用，當(dāng)然也有部分氧化物與粉塵一起沉降在前幾個(gè)斗內(nèi)，這是難以分離的，主要因?yàn)樗鼈儽戎亟咏�和氣體的濃度比較大、流速比較快3-4m/s等原因(相互碰撞結(jié)合成較大的顆粒)

四、吸塵器的工作原理

1、將進(jìn)入來的160度左右并帶著很濃氧化物及粉塵氣體通過脈沖方式進(jìn)行氣、粉分離。通過直徑130mm的耐高溫(160度以下2212個(gè))袋子分離成粉塵及二氧化硫氣體，粉塵進(jìn)入灰斗，二氧化硫氣體通過引風(fēng)機(jī)送入脫硫塔。

2、通過分離的過程，同時(shí)將氣體溫度降至60度

五、脫硫塔的工作原理

1、將進(jìn)入的二氣化硫氣體及其他氣體，從脫硫塔底部進(jìn)入向上流動(dòng)，而堿液從上往下進(jìn)行三級霧狀流下，并通過三級空心球進(jìn)入方向的改變及減速向上移動(dòng)，  

從而達(dá)到酸堿中和的目的，最后排放的氣體含硫量不超過400毫克。

2、通過酸堿中和會(huì)產(chǎn)生亞硫酸鈣（沉淀物）及時(shí)抽出,通過壓濾機(jī)將水和渣分離回籠使用，亞硫酸鈣作為為廢渣排出。

    回轉(zhuǎn)窯主要結(jié)構(gòu)參數(shù)及技術(shù)性能（見表）

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鋁礬土生產(chǎn)線  立窯、回轉(zhuǎn)窯

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